Сотрудники Респираторного комплекса продолжают пополнять портфель рабочих инструментов новыми знаниями. 27 апреля состоялось обучение концепции бережливого производства. В нем приняли участие 14 человек от офиса. Это третий поток студентов от нашей компании - две команды с производства уже посетили учебный центр «Фабрика процессов» в городе Кировске.

Площадка представляет собой игровой цех по сборке пульта управления регулятором газа. Обучение построено на погружении в производственный процесс с минимумом теории и максимумом практики. Участников делят на руководителей и сотрудников. Команда руководителей состоит из начальника производства, менеджера по улучшениям, менеджера по труду и логиста. Среди сотрудников – 9 операторов и контролер качества. Роли распределяются по желанию. Начальник в реальной жизни может на один день стать оператором, а комплектовщик попробовать себя в роли директора производства.

В расписании учебного дня 3 игровые смены по 20 минут. Задача для команды состоит в том, чтобы выпустить за смену 10 готовых изделий, при этом получить максимум прибыли, а себестоимость снизить до минимума.

Представьте производственную площадку - склад, 10 рабочих столов и информационный центр. Звучит сигнал к началу смены, и цех начинает работать. Каждый оператор выполняет свою часть сборки. Логист перемещает комплектующие и заготовки между рабочими столами. В идеале на одну операцию должно уходить 2 минуты, перерывов в работе быть не может.

Первая смена выявила простои. Часть операторов работала в авральном режиме, и при этом не успевала делать норму выработки. Перемещения логиста больше напоминали хаотичное движение молекул газа, чем отлаженный и спланированный рабочий процесс. Итог первый смены – 5 готовых изделий, 2 из них бракованные.

Настроение в коллективе после первой смены было ниже оси абсцисс. Все собрались в информационном центре для того, чтобы зафиксировать результаты, обсудить дальнейшие действия.

Концепция бережливого производства основывается на том, что улучшения должны быть постоянными. А для этого нужно уметь искать, находить и устранять потери.

В обсуждении участвовали все сотрудники. По итогам встречи составили список из 16 проблем и приступили к немедленному решению. Перед второй сменой команда поменяла местами рабочие столы, навела на них порядок, заменила СИЗы, перераспределила нагрузку между операторами, наладила обратную связь, провела дополнительное обучение рабочих.

Результат модернизации и второй смены - 9 готовых изделий и ни одного брака. Себестоимость изделия снизилась с 232 тысяч до 65. Первая смена принесла убыток в 490 тысяч, вторая смена помогла предприятию заработать 70 тысяч. Настроение группы улучшилось прямо пропорционально полученным показателям. У команды появилась надежда покорить отметку в 10 готовых изделий.

Еще одно собрание, еще один ряд изменений – участники расформировали два рабочих места, добавили новые приспособления для комфортной работы операторов, объединили функцию контроля качества с последней операцией. И победа - третья смена отгрузила покупателю 10 изделий, в корзину с браком не попало ни одного. Себестоимость снизилась до 55 тысяч, прибыль составила 290 тысяч. Удовлетворенность от работы – 101,5%.

Вот так за один день и три игровые смены сотрудники Респираторного комплекса познакомились с принципами бережливого производства и научились их применять.

Елена Бизикова, ведущий специалист по кадровому делопроизводству:

«Понравилось в этом мероприятии практически все: получилось отличное командообразование, с которого мы ушли с новыми для себя знаниями и желанием улучшить свою работу. Отличный формат подачи информации, хорошие тренеры, замечательная команда. Больше всего запомнилась вторая смена, когда мы начали работать над улучшениями. Мне кажется, именно этот этап самый показательный. Приходит осознание, что все очень взаимосвязано, и даже небольшие изменения дают эффект. Третья смена – доказательство того, что нет предела совершенству, и всегда есть, над чем работать».

Ирина Симакова, заместитель генерального директора по развитию:
«Больше всего понравилась командная работа, вовлеченность и позитивный настрой всех ребят. Для моментального применения в работе подходит принцип «3-х НЕ» и правило «начинай улучшения с малого – со своего рабочего стола».

Концепция «5C». Состоит из 5 шагов улучшения рабочего места: сортировки на нужное и ненужное, соблюдения порядка, содержания в чистоте, стандартизации и самодисциплины.

Принцип «3НЕ»: не принимай брак, не делай брак, не передавай брак.

Метод «5 почему». Чтобы найти причину проблемы, нужно последовательно задавать один и тот же вопрос «Почему так произошло?».

«Рыбья кость» Исикавы. Диаграмма, которая напоминает рыбью кость, помогает визуализировать проблемы и разбить их по категориям. Создается целостная картина проекта и возможность минимизировать риски от всех возможных источников.
Принцип Парето. Эмпирические правило формулируется как «20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий — лишь 20% результата».

Методика 8D. Состоит из 8 шагов для решения проблемы: определение проблемы, формирование команды, описание проблемы, сдерживание проблемы, анализ, разработка корректирующих действий, внедрение и проверка эффективности этих действий, разработка предупреждающих мероприятий, закрытие проекта.